私たちの身の回りにあるスマートフォンや自動車、医療機器など、精密な部品で成り立っている製品は数多くあります。そうした製品の製造には、わずかな誤差も許されない高精度な加工技術の活用が必要不可欠です。製品の性能や安全性、耐久性を左右する重要な要素として、ものづくりの現場では日々、加工技術が進化し続けています。
今回の記事では、そうした高度な加工に関連する「精密加工」について、活用されている分野や加工の種類別の特徴をわかりやすく解説します。精密加工について知りたい方や依頼を検討されている場合にはぜひ参考にしてください。
精密加工とは？
精密加工とは、ミクロン単位で金属や樹脂、セラミックスなどの素材を加工し、目的の寸法や形状、表面状態を実現する技術のことを指します。主に形状の複雑さや寸法精度、仕上がりの美しさなど、厳しい要求が求められる場面で活用されています。人の目では見えないほどの微細な加工も可能で、精密機器や医療機器など、極めて高い精密さが求められる分野において欠かせない技術です。
主な活用分野
代表的な分野としては、まず「電子機器」が挙げられます。スマートフォンやパソコン、半導体製造装置などに使われる微細部品は、すべて高精度な加工技術によって支えられています。
また、「自動車」分野でもエンジン部品やトランスミッション、センサーなどに精密加工部品が多数使用されており、車両の性能や燃費、安全性に大きく関わっています。「医療機器」の分野では、体内に使用されるインプラントや手術器具などに高い精度と安全性が求められるため、精密加工の重要性は非常に高いといえます。
その他にも、航空・宇宙、時計、光学機器、ロボット産業など、精密な部品や組立精度が要求されるあらゆる場面で活用されており、私たちの暮らしを支える基盤技術のひとつになっています。
精密加工の主な種類
精密加工には様々な種類（手法）があり、加工する素材や目的、求められる精度に応じて使い分けられます。
ここでは代表的な精密加工の種類やその特徴を紹介します。
切削加工
刃物を使って素材を削る代表的な機械加工です。旋盤やフライス盤、マシニングセンタなどを使用して、金属や樹脂を精密に加工します。切削加工は高精度かつ多様な形状の加工が可能で、部品の試作から量産まで幅広く用いられています。加工速度も速く、仕上がりの品質も高いのが特徴です。
研削加工
砥石（といし）を用いて素材表面を微細に削ることで、高い寸法精度と滑らかな表面仕上げを実現する加工法です。硬度の高い材料にも対応でき、平面研削や円筒研削、内面研削など、目的に応じた様々な手法があります。
放電加工
電気の火花によって金属を溶かして加工する方法で、電気を通す材料に対して適用されます。切削工具が届かない複雑な形状や、超硬材料などの難削材の加工にも適しています。ワイヤーカット放電加工や型彫放電加工などがあり、精密な金型製作などに活用されます。
レーザー加工
高エネルギーのレーザー光を素材に照射して切断や穴あけ、マーキングなどを行う加工方法です。非接触で加工できるため、熱の影響を最小限に抑えつつ、高速で正確な加工が可能です。微細なパターン加工や薄板の精密加工に適しており、電子部品や医療機器などでも利用されています。
ウォータージェット加工
高圧の水（または水と研磨材を混ぜたもの）を素材に噴射して加工する方法です。熱を加えないため、素材に与えるダメージが少なく、熱変形が起きにくいという利点があります。金属のほか、ゴム、ガラス、複合材など幅広い素材に対応でき、切断面もきれいに仕上がります。
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精密加工について
精密加工とは、金属や樹脂などの素材に対して、ミクロン単位の精度で形状を整える加工技術のことです。半導体や医療機器、自動車、航空宇宙分野など、多様な業界で欠かせない高精度な加工技術で、切削、研削、放電、レーザー、ウォータージェットといった加工方法があり、それぞれに特徴がありますので、用途や素材に応じた適切な選択が重要となります。
品質や効率を左右する重要な工程だからこそ、信頼できる加工技術と実績を持つ企業に依頼することが大切になります。精密加工の依頼を検討している場合にぜひ参考にしてください。
