金属製品の表面処理として、広く用いられているのが「ニッケルメッキ」です。そのニッケルメッキは、大きく「電解ニッケルメッキ」と「無電解ニッケルメッキ」に分けられます。どちらもニッケルの皮膜を形成する処理ですが、その方法や仕上がりの特性には違いがあり、用途に応じた使い分けが必要です。
今回の記事では、電解ニッケルメッキの特徴や主な用途をはじめ、無電解ニッケルメッキとの違いなどを解説します。
電解ニッケルメッキとは？
電解ニッケルメッキとは、電気を流すことで、金属の表面にニッケルの皮膜を形成する表面処理のことです。「電気ニッケルメッキ」とも呼ばれます。
処理の仕組みは、電気分解の原理を利用したものです。ニッケルイオンを含むメッキ液に、処理したい製品を浸し、電気を流します。すると、製品の表面にニッケルが析出し、皮膜が形成されるという流れです。
電解ニッケルメッキは、古くから用いられてきた代表的な処理方法です。比較的処理速度が速く、コストを抑えやすいことから、幅広い分野で採用されています。
特徴
電解ニッケルメッキの特徴として、まず挙げられるのが耐食性の向上です。素材の表面をニッケルの皮膜で覆うことで、耐食性を高め、サビや腐食の抑制につなげられます。防錆を目的として用いられることも少なくありません。
美しい外観に仕上がる点も魅力です。光沢のある仕上がりが得られるため、装飾を目的とした用途にも適しています。メッキ液や処理条件を調整することで、光沢あり・なしといった仕上がりを選べるのも特徴です。
また、硬度を高められる点も見逃せません。処理条件によっては表面硬度を高めることができ、耐摩耗性の向上にもつながります。
一方で、電気を流して処理を行うという性質上、形状によって膜厚にばらつきが生じやすいという点には注意が必要です。電流が集中しやすい角や端は厚く、逆に内側や凹部は薄くなる傾向があります。
主な用途
・機械部品や装置部品
・自動車部品
・電子部品
・金型や治工具
・建築金物や装飾品
・日用品や雑貨
特に多いのが、機械部品や自動車部品での使用です。防錆や耐摩耗性の向上を目的として、さまざまな部品に施されています。
また、光沢のある美しい仕上がりを活かし、装飾品や建築金物など、外観が重視される製品にも用いられています。そのほか、クロムメッキの下地処理として施されることも多く、幅広い場面で活躍する表面処理といえるでしょう。
電解ニッケルメッキと無電解ニッケルメッキの違い
それでは次に、電解ニッケルメッキと無電解ニッケルメッキの違いを解説します。
無電解ニッケルメッキとは？
無電解ニッケルメッキとは、その名のとおり、電気を使わずにニッケルの皮膜を形成する表面処理のことです。「カニゼンメッキ」と呼ばれることもあります。
電気を流す代わりに、メッキ液中の化学反応によって、ニッケルを析出させるのが特徴です。還元剤として次亜リン酸塩が用いられることが多く、その場合、形成される皮膜はニッケルとリンの合金となります。
電気を使用しないため、電流の流れに左右されず、複雑な形状の製品でも均一な皮膜を形成できるのが、大きな強みです。また、プラスチックなど、電気を通さない素材にも処理できる点も特徴といえます。
電解ニッケルメッキとの違い
電解ニッケルメッキと無電解ニッケルメッキの違いを、項目ごとに整理すると、以下のようになります。
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電解ニッケルメッキについて
今回は、電解ニッケルメッキの特徴や主な用途、無電解ニッケルメッキとの違いなどを解説しました。
電解ニッケルメッキは、電気を流してニッケルの皮膜を形成する表面処理です。耐食性や硬度の向上に加え、美しい外観に仕上げられる点が特徴で、処理速度が速くコストを抑えやすいという利点もあります。一方、無電解ニッケルメッキは、複雑な形状でも均一な膜厚が得られる点が強みです。
それぞれに適した用途があるため、製品の形状や求める性能、コストを踏まえて選ぶことが大切です。表面処理に関するお困りごとがございましたら、ぜひ三ツ矢にご相談ください。
