金属などの材料を削り取りながら、精密な形状や寸法を作り出す切削加工は、機械部品や精密機器などの製造に欠かせない技術です。
今回の記事では、切削加工の基本的な仕組みや、主な種類とその特徴、そしてメリット・デメリットを解説します。切削加工について知りたい方や、依頼を検討されている方はぜひ最後までご覧ください。
切削加工とは何？
主に工作機械を使用して材料を回転させたり工具を動かしたりしながら、不要な部分を削り取ることで滑らかな表面や精密な形状を作り出す加工方法です。
高い寸法精度を実現できる点が大きな特徴であり、自由な形状加工にも対応可能です。金属や樹脂をはじめ、様々な材質に対応できるため、幅広い分野で利用されています。
切削加工の種類
切削加工の主な種類として「旋盤加工」「フライス加工」「穴あけ加工」が挙げられます。それぞれの種類の特徴を紹介します。
旋盤加工
回転する材料に切削工具を当てて不要な部分を削り取る方法です。主に円筒状や円盤状の部品の外径や内径を削る際に行われます。旋盤と呼ばれる専用の工作機械を使用し、材料を固定した状態で回転させながら、刃物や工具を一定の軌道で移動させることで目的の形状を作り出します。
外径加工、内径加工に加え、テーパ加工やねじ切り加工など、多様な加工が可能である点が特徴です。また、CNC旋盤を使用すれば、複雑な形状の製造にも対応できます。
フライス加工
フライスやエンドミルなどの工具を回転させながら材料を削り取る方法です。材料を固定し、回転する工具を水平や垂直方向に移動させることで、平面や溝、段差、さらには複雑な曲面など、様々な形状に加工することが可能です。
工具の種類や移動方向を変えることで、多様な設計要件に対応できる点が特徴です。立体的な形状や細かなディテールを高い精度で仕上げるのに適しています。
また、CNCフライス盤を使用することで、自動化とさらなる精密加工が可能になります。
穴あけ加工
工具を回転させて固定された材料に穴を開ける方法です。主にボール盤と呼ばれる機械を使用し、回転するドリルで正確な穴を開けます。
ねじ穴やボルト用の通し穴、パイプの内部加工、さらには組立部品のための精密な穴の形成などで行われます。
切削加工のメリット・デメリット
切削加工の主なメリット・デメリットは以下の通りです。
メリット
最大のメリットは、高い精度と自由度の高い加工が実現可能な点です。設計図通りの形状や寸法を正確に再現でき、滑らかな表面仕上げも実現できます。また、複雑な形状や微細なディテールにも対応できるため、試作品や少量生産品の製造にも適しています。
さらに、多様な素材（例えば金属、樹脂、木材など）に対応できる汎用性が高いことも大きな特徴です。特にCNC加工機を使用すれば、自動化による効率的な生産と高精度加工を両立できます。
デメリット
一方で、切削加工にはいくつかのデメリットもあります。まず、材料を削り取る加工方法であるため、削りカス（切り粉）が発生し、材料のロスが比較的多いことが挙げられます。
また、大量生産においては、加工速度が他の成形技術（例えばプレス加工や鋳造）と比べて遅く、コストが高くなる場合があります。
それらの課題を解決するためには、加工内容や生産規模に応じた適切な加工技術の選択が重要です。
切削加工を依頼するなら
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切削加工について
切削加工は、工具を用いて材料を削り取り、精密な形状や寸法を実現する加工技術です。今回の記事では、切削加工の基本的な仕組みや主要な種類である旋盤加工、フライス加工、穴あけ加工について解説しました。
切削加工は高い精度や複雑な形状の加工が可能で、様々な種類の素材や用途に対応できる点が特徴です。自由度の高さや精密な仕上がりがメリットとして挙げられる一方、材料ロスやコストの課題も存在します。
切削加工の依頼を検討されている場合には、三ツ矢までお気軽にご相談ください。
